1.硫化温度过高、成型温度过高时，表面硅胶原料在夹紧和压制过程中开始形成，此时空气被堵塞，会产生气泡，因此，只需适当降低成型温度即可。
2.硫化温度过低，硫化温度是硅橡胶成型的一个重要参数，通常硅橡胶制品的温度设定在160≤200℃，但有时由于模具外部操作时间长或其他原因，模具在硫化机内没有加热很长时间，导致硅凝胶模具的低温和硅胶的硫化温度过低，会导致成型后产品的气泡，为解决这一问题，只需提高成型温度，或将空模加热一段时间即可。
3.排气不足。硅凝胶原料放入成型模具后，在关闭模具时会吸入大量空气，空气不能与硅胶原料集成，如果这些空气不排出，就会在硅胶键形成后引起表面产生气泡。
4.模具的结构不合理，硅胶模的设计不合理，也会导致气泡的形成，如模具内的产品布置、划分方式、分型方式、模具尺寸设计等，都会产生不好的气泡，但打开一套模具的成本很高，不易修改，如果模具的结构导致硅胶形成气泡，我们通常会尝试从上述几个方面来解决这个问题。".，-
5.硫化时间太短，就像硫化温度一样，硫化时间也是硅胶成型的重要参数之一，硫化时间的长短决定了硅橡胶能否完全硫化，如果硫化时间太短，不仅会导致硅凝胶成型后软化，而且容易产生表面气泡，在发生这种不良情况时，可以适当延长硅胶的硫化时间。
6.生产工艺也很重要：防老剂RD在开精炼机的混合操作中容易产生气泡，主要是防老剂RD熔点高，车削机操作温度低，混炼橡胶时应特别注意氧化锌的分散，其分散均匀性也会导致小气泡的产生，因此橡胶混炼工艺也是一个非常重要的环节。
7.本配方中所用原料的水分含量以及混合橡胶操作和产品在加压冷却后的干燥是否充分，主要是由于添加硫磺时水的挥发所致。